​Coquille de moulage de précision en sol de silice

L'acier au carbone ordinaire est principalement utilisé pour fabriquer des pièces de machines et divers composants métalliques ayant des exigences générales de résistance, et est largement utilisé dans tous les aspects de la fabrication de machines. Afin d'améliorer et d'améliorer les performances de l'acier, d'autres éléments d'alliage sont ajoutés à l'acier au carbone. L'acier allié a des propriétés différentes selon l'ajout d'éléments d'alliage, telles qu'une résistance élevée à l'usure, une résistance à la corrosion, une résistance aux basses températures et d'autres bonnes propriétés spéciales. 

Le sol de silice est un liant reconnu pour les coquilles de moules. Par rapport au verre soluble et au silicate d'éthyle, ses principaux avantages sont la résistance à haute température et la résistance au fluage de la coque du moule, la préparation et l'utilisation faciles du revêtement, l'absence de pollution de l'environnement et la coque du moule. Et la qualité des pièces moulées est élevée, ainsi que le taux de rebut et de réparation. le taux de coulées est faible.

Leprocédé de moulage de sol de siliceest un processus avancé de moulage de filet. La cire en pâte présente une bonne formabilité et une bonne copiabilité. Un équipement de pressage de cire manuel ou pneumatique peut être utilisé pour presser des moules en cire pour des moulages de taille moyenne et petite ou des moulages de très grande taille d'une masse de 200 kg. Les moules en cire sont largement utilisés.

Préparation du sol adhésif silicone

Le liant joue principalement un rôle dans la liaison et dans l’amélioration de la résistance de la coque de moulage de précision. Sa composition et ses caractéristiques sont des facteurs importants affectant le lisier. Le sol de silice inorganique contient un grand nombre de petites particules de SiO2 (à l'échelle nanométrique) avec une énergie de surface élevée, qui peuvent elles-mêmes déclencher l'agrégation du gel ; Grâce à l'effet synergique de l'agent de couplage silane et de l'alcool organique, les matériaux organiques et inorganiques du gel mélangé peuvent être assemblés pour améliorer encore les propriétés des matériaux, augmentant ainsi la résistance et la respirabilité. De plus, l'ajout d'un agent de couplage silane, d'un tensioactif, d'un dispersant et d'un latex favorise la dispersion des fibres de nylon, améliore encore l'uniformité de la respirabilité de l'adhésif et entraîne une meilleure stabilité.

Ajouter des ingrédients

(Sol de silice inorganique, agent de couplage silane, alcool organique, agent mouillant, acide polyméthacrylique amine, latex)

Ajoutez le sol de silice inorganique et ces additifs dans le récipient, remuez et mélangez uniformément, puis effectuez un traitement par ultrasons pendant 20 minutes, puis ajoutez le latex et remuez pendant 10 minutes pour obtenir l'adhésif du sol de silice.

Matériaux réfractaires

Les matériaux réfractaires jouent principalement un rôle dans l’amélioration des performances globales des coques de coulée de précision. Le degré réfractaire du corindon de jade blanc est de 2 000 °C et le principal composant chimique est Al2O3, avec une teneur supérieure à 98 %. Il peut non seulement améliorer efficacement la résistance au feu et à la corrosion du produit. Il garantit également la douceur de la surface de la pièce moulée et convient à la préparation de produits de différentes tailles et formes ; Lorsque de l'oxyde de silicium, de l'oxyde de chrome et de la poudre d'oxyde de manganèse sont ajoutés dans un rapport spécifique, leur effet de remplissage peut être pleinement exercé, aidant ainsi à améliorer la fluidité du coulable, réduisant ainsi l'utilisation de matières premières et améliorant la résistance du produit.

Formuler des revêtements

Traitement par ultrasons : L’oscillation ultrasonique déplace et combine les molécules à l’intérieur du sol de silice. La vitesse de réaction est rapide et l'effet est évident.

Pesez 40 parties de poudre de corindon de jade blanc à 320 mesh, 5 parties de poudre d'oxyde de chrome, 5 parties de poudre d'oxyde de manganèse et 5 parties de poudre d'oxyde de silicium respectivement selon les parties en masse et mélangez-les uniformément pour obtenir un matériau réfractaire, puis lier le matériau réfractaire au sol de silice. L'agent est mélangé selon le rapport de 4,2 : 1 pour préparer le revêtement de surface.

Mélangez 20 mesh de sable malais et d'adhésif de sol de silice dans un rapport de 1,4:1 pour préparer le revêtement arrière.

fabrication de coquilles

Nettoyez la surface du moule en cire moulé avec du gaz, puis plongez le moule en cire nettoyé dans le revêtement de surface pour le revêtement. Sortez ensuite le moule en cire imbibé et utilisez un épandeur de sable pour douche à effet de pluie pour étaler les matériaux réfractaires. Sécher couche par couche. La température de séchage est contrôlée à 24°C et l'humidité relative de l'air est contrôlée à 60 %. Répétez la suspension du film, l'étalement du sable et le séchage mentionnés ci-dessus trois fois pour obtenir la couche superficielle de la coque.

Trempez la couche superficielle de la coque du moule dans la peinture de la couche arrière pour accrocher le film. Retirez ensuite le moule en cire imbibé, utilisez un épandeur de sable pour douche à effet de pluie pour étaler le sable malais et séchez-le couche par couche. La température de séchage est contrôlée à 24°C. , contrôlez l'humidité relative de l'air à 60 %, répétez la suspension, le ponçage et le séchage du film mentionnés ci-dessus trois fois pour obtenir la coque du modèle en cire.

Frittage déciré

Utilisez de l'eau chaude ou un déparaffinage à la vapeur à basse pression pour décirer la coque du moule afin d'obtenir l'ébauche de la coque du moule.

Placez l'ébauche de coque dans un four de frittage à haute température pour un frittage à 1000°C. Le temps de maintien est de 60 minutes. Le four est refroidi à température ambiante. La coque frittée est retirée et polie à nouveau pour obtenir la coque coulée.

Les pièces moulées de précision sont classées selon le matériau :

Pièces moulées de précision en acier au carbone ordinaire, pièces moulées de précision en acier allié, pièces moulées de précision en acier inoxydable et pièces moulées de précision en fer inoxydable

S'il est classé selon les domaines d'application, il peut être divisé en :

Moulages d'automobiles, moulages de rails à grande vitesse, moulages de pièces de moto, moulages de navires, moulages de salles de bains, moulages de serrures, moulages de machines chimiques, moulages de machines d'ingénierie, moulages d'équipements médicaux, moulages d'outils pneumatiques, moulages d'accessoires pour pistolets à clous, moulages de pièces de machines à coudre