Quelle est la différence entre le moulage en mousse perdue et le moulage sous pression ?

Moulage de mousse perdue(Lost Foam Casting) et le moulage sous pression (Pressure Casting, appelé moulage sous pression) sont deux procédés de moulage différents. Ils présentent des différences significatives dans les principes, les caractéristiques, les applications, les avantages et les inconvénients, etc. Voici une analyse détaillée des différences entre ces deux procédés de coulée :

Les principes sont différents

Moulage de mousse perdue : des modèles en mousse de taille et de forme similaires à ceux du moulage sont collés et assemblés en groupes de modèles. Après avoir été peints avec de la peinture réfractaire et séchés, ils sont enterrés dans du sable de quartz sec et mis en forme par vibration. Ils sont coulés sous pression négative pour vaporiser le modèle. Le métal liquide occupe la position du modèle, se solidifie et refroidit pour former la pièce moulée. Ce processus est également appelé moulage en moule complet ou moulage EPC (Expendable Pattern Cast Process).

Coulée sous pression : méthode de coulée dans laquelle un métal ou un alliage liquide ou semi-solide est introduit dans la cavité d'un moule de coulée sous pression à grande vitesse sous haute pression, et le métal ou l'alliage est solidifié sous pression pour former une pièce moulée. La pression couramment utilisée lors du moulage sous pression est de 4 à 500 MPa et la vitesse de remplissage du métal est de 0,5 à 120 m/s.

Domaines d'application

Moulage de mousse perdue : largement utilisé dans les domaines de l'automobile, de l'aérospatiale, de la fabrication de machines et dans d'autres domaines, particulièrement adapté aux pièces moulées aux formes complexes difficiles à fabriquer avec les méthodes de moulage traditionnelles.

Moulage sous pression : principalement utilisé dans la production de masse de pièces moulées en alliages non ferreux. Par exemple, les pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium jouent un rôle important dans les industries de fabrication d'automobiles et de tracteurs, suivies par les industries de fabrication d'instruments et d'instruments électroniques.

Résumé des avantages et des inconvénients

Avantages du moulage en mousse perdue :

Les pièces moulées ont une précision dimensionnelle élevée et une bonne qualité de surface.

Elle dispose d’une grande liberté de conception et peut réaliser des pièces moulées aux formes complexes.

Production verte et propre, taux d’utilisation élevé des matériaux.

Il dispose d'un haut degré d'automatisation et peut réaliser une production à grande échelle et en série.

Inconvénients du moulage en mousse perdue :

L’investissement initial en équipement est relativement important.

Les exigences de qualité pour les modèles et les revêtements en mousse plastique sont relativement élevées.

Avantages du moulage sous pression :

L'efficacité de la production est élevée et il est facile de réaliser la mécanisation et l'automatisation.

Les pièces moulées ont une précision dimensionnelle élevée et de faibles valeurs de rugosité de surface.

Les pièces peuvent être intégrées et coulées pour simplifier le processus de fabrication.

Inconvénients du moulage sous pression :

Les pièces moulées sont sujettes à des défauts tels que des pores et des fissures et ne peuvent généralement pas être traitées thermiquement.

La structure du moule de moulage sous pression est complexe, le cycle de fabrication est long et le coût est élevé.

La machine de moulage sous pression a un coût et un investissement élevés. Il est limité par la force de serrage et la taille du moule de la machine de moulage sous pression et ne convient pas à la production de pièces moulées sous pression à grande échelle.

En résumé, il existe des différences évidentes entre le moulage à mousse perdue et le moulage sous pression en termes de principes, caractéristiques, applications, avantages et inconvénients. Lors de la sélection d'un processus de coulée, des considérations approfondies doivent être prises en compte en fonction de facteurs tels que les exigences du moulage spécifique, les conditions de production et l'économie.